La conception des moules d'injection plastique est l'un des processus les plus importants qui a une influence directe sur la qualité du produit, l'efficacité de la production et le co?t. En tant que usine professionnelle de moules d'injection plastique, Wanjiada associe le potentiel d'ingénierie à l'expérience réelle pour proposer des moules qui répondent aux exigences de nos clients. Le processus de conception d'un moule d'injection efficace se déroule étape par étape.

Analyse du produit et exigences

Comprendre la conception de la pièce : Examinez le modèle CAO 3D de la pièce en plastique et déterminez les principales caractéristiques (par exemple, l'épaisseur de la paroi, les contre-dépouilles, les nervures et les bossages).

Sélection des matériaux : Choisir la résine plastique appropriée (ABS, PP, PC, par exemple) en fonction de la fonction de la pièce, de sa résistance et de l'environnement d'utilisation.

Finition de la surface et tolérances : Définir la texture de la surface (par exemple, brillante, rugueuse) et les tolérances dimensionnelles pour s'assurer que le produit final répond aux normes.

Déterminer le type et la structure du moule

Type de moule : Choisissez entre un moule à deux plaques (plus simple) et un moule à trois plaques (pour les pièces complexes comportant plusieurs portes).

Disposition de la cavité : Optimisez le nombre de cavités en fonction du volume de production et de la géométrie des pièces. Les moules multi-empreintes augmentent l'efficacité mais nécessitent un équilibrage précis.

Ligne de séparation (PL) : Concevoir le plan de joint pour minimiser les bavures et assurer une éjection en douceur. L'emplacement du PL dépend de la géométrie de la pièce et des exigences esthétiques.

Conception de systèmes de portes et de glissières

Type de porte : Sélectionner la porte optimale (par exemple, porte de bord, porte sous-marine, canal chaud) pour contr?ler le flux de matériau et minimiser les marques visibles.

Disposition des coureurs : Concevoir des canaux équilibrés pour assurer un remplissage uniforme de toutes les cavités. Les canaux froids sont rentables, tandis que les canaux chauds réduisent les déchets et la durée du cycle.

Conception du système de refroidissement

Canaux de refroidissement : Placer stratégiquement les canaux de refroidissement près des zones de haute température pour assurer un refroidissement uniforme et éviter les déformations ou les marques d'enfoncement.

Compatibilité des matériaux : Utiliser des matériaux résistants à la corrosion (par exemple, le cuivre au béryllium) pour les inserts dans les zones à forte usure.

Conception du système d'éjection

Pointes/lames d'éjection : Positionner les éjecteurs de manière à éviter la déformation des pièces et à assurer une libération en douceur.

Angles d'ébauche : Incorporer des angles de dépouille (1-3°) sur les parois verticales pour faciliter l'éjection.

Ventilation et finition de surface

Ventilateurs : Ajouter des micro-aérations (0,02-0,04 mm de profondeur) pour éviter les pièges à air et les défauts de combustion.

Texture et polissage : Appliquer des finitions de surface (par exemple, EDM, polissage) pour répondre à des besoins esthétiques ou fonctionnels.

Sélection des matériaux de moulage

Choisissez des matériaux durables comme l'acier trempé (par exemple, P20, H13) pour la production en grande série ou l'aluminium pour les prototypes.

Prototypage et essais

Essai (T0) : Tester le moule avec des tirs courts pour valider le remplissage, le refroidissement et l'éjection.

Ajustements : Optimiser la taille des vannes, les taux de refroidissement ou la ventilation en fonction des résultats des essais.

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Au WanjiadaNous sommes spécialisés dans la fourniture de moules performants et rentables, adaptés à vos besoins spécifiques. Nos avantages sont les suivants

• Expertise : Plus de 20 ans d'expérience dans la conception de moules d'injection pour des industries telles que les biens de consommation, les jouets et l'industrie de l'emballage.
• Technologie avancée : Usinage CNC de pointe, électroérosion et inspection CMM pour une précision de l'ordre du micron.
• Prototypage rapide : Accélérer la mise sur le marché grace à des moules prototypes à rotation rapide.
• Optimisation des co?ts : Concevoir des moules pour la longévité (500k+ cycles) tout en minimisant le gaspillage de matériaux et le temps de cycle.
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